伺服液压机采用了伺服电机，来控制油泵的流量和压力，再配合压力传感器控制各个电磁阀来对液压机滑块停止控制消费的液压机，就能够称为伺服液压机。其组件、功用、特性登入下：

一 、组件：

伺服液压机主要由挪动板、挪动工作台、导向柱、主油缸、液压系统、伺服电机、电气系统、压力传感器、管路等局部组成。包括有辅助缸、主缸、充液阀、换向阀、单向次第阀、换向阀、压力表、截止阀、换向阀、换向阀、溢流阀、伺服电机、定量油泵、滤油器、油箱、溢流阀及其控制器。

二 、功用：

液压伺服系统是使系统的输出量，如位移、速度或力等，能自动地、快速而精确地跟随输入量的变化而变化，与此同时，输出功率被大幅度地放大。伺服液压机的工作原理是伺服电机直接驱动齿轮泵停止供油，压力稳定，伺服液压机主轴下行反复定位精度高，采用泵控技术，节能环保，刚性好，噪声低，效率高，柔性好，液压伺服系统以其响应速度快、负载刚度大、控制功率大等共同的优点在工业控制中得到了普遍的应用。

1、在操作台上能够对压入深度、保压时间、压力停止数值输入，操作非常简单。

2、伺服油压机在停止压装时，其压力和位移全过程都能够显现在液晶显现频上，能够对压装的全过程停止在线管理，并且还能判别恣意阶段产品能否合格，能够及时的去除残次品。

3、它的外端是衔接在电脑上的，能把数据停止压装保管到计算机当中，从而确保数据的可追溯性，便于管理。

三、特性：

1、热少，减少制冷本钱，减少液压油本钱：伺服驱动液压机液压系统无溢流发热，在滑块静止时无流量活动，故无液压阻力发热，其液压系统发热量普通为传统液压机的10%～30%，由于泵大多数时间为零转速和发热小的特性，伺服控制液压机的油箱能够比传统液压机油箱小，换油时间也可延长，故伺服驱动液压机耗费的液压油普通只要传统液压机的50%左右。

2、伺服液压机效率高：经过恰当的加减速控制及能量优化，伺服控制液压机的速度可大幅进步，工作节拍比传统液压机进步数倍，可到达10/min～15/min。

3、自动化水平高、柔性好、精度高：伺服驱动液压机的压力、速度、位置为全闭环数字控制，自动化水平高，精度好。另外其压力、速度可编程控制，满足各种工艺需求。

4、噪声低：伺服驱动液压机油泵普通采用内啮合齿轮泵，传统液压机普通采用轴向柱塞泵，经测试及推算，在普通工况下，10台伺服液压机产生的噪声比一台同样规格的普通液压机产生的噪声还要低。

5、节能减排：液压及电控采用智能伺服节能系统，省电50%-70%.

6、精细性：每台机器均装置红外线平安光栅，有效维护操作人员，伺服智能专利控制，确保机重视复定位精度可达±0.03mm,压力误差±1%。

7、稳定耐用：机架采用整机框架构造，滑块采用精细导轨导向运转，耐震及抗侧压力强，整机稳定，精细耐用，适用于落料、成型、挤压等多种工 艺用处。

8、毛病率低：伺服智能专利控制系统，不做无用功，油温不易升高，且油路系统内无负压，较大降低了毛病，延长液压元件的运用寿命，电器 设有毛病自动报警及一键复位功用。

9、维修颐养便当：由于取消了液压系统中的比例伺服液压阀、调速回路、调压回路，液压系统大大简化。对液压油的清洁度请求远远小于液压比例伺服系统，减少了液压油污染对系统的影响。

四、开展趋向：

伺服液压机与普通液压机比拟，系统总体控制中不含比例伺服阀或比例泵环节，服驱动液压机具有节能、噪声低、温升小、柔性好、效率高、维修便当等优点，能够取代现有的大多数普通液压机，具有普遍的市场前景。与传统液压机比拟节能效果显著，依据加工工艺和消费节拍不同，伺服驱动液压机比拟传统液压机可节电30%～70%。

液压伺服系统是使系统的输出量，如位移、速度或力等，能自动地、快速而精确地跟随输入量的变化而变化，与此同时，输出功率被大幅度地放大。液压伺服系统以其响应速度快、负载刚度大、控制功率大等共同的优点在工业控制中得到了普遍的应用。

1）机身采用传统弓形构造，和传统机械式冲床相仿，构造简单紧凑，占空中积小，操作便当 。

2）主缸为活塞式油缸，内设快速缸，可完成高速下行，慢速压制动作。 进步消费效率。

3）油缸为上油缸式，冲压滑块工作时从上往下压制，下模静止，上模压制。

4）机身上部装有精细定位安装，机械死限位，并有伺服调安装。

5）精细定位安装采有伺服马达驱动。定位精度0.01mm。

6）电气系统采用PLC+伺服系统+触控屏+比例驱动，配合比例液压系统，依照工艺请求发出指令，完本钱机工艺循环动作。

7）友好人机介面，可恣意存取200组参数程序。

8）位置由电子尺定位，可恣意设置行程位置。高准确定位采用机械死限位，定位精度理论上为±0.01mm ，实践定位精度0.01-0.02mm。

9）压力由压力传感器检测，可恣意设置机器压力。

10）挪动工作台自动送料。

五、应用：

伺服油压机主要用处：

用于马达、汽车零件、家电、电子行业工装压制。

用于压力恒压系统。

用于压、伸力测试系统。

金属或非金属零件的压印、成型、浅拉深、整形及压力装配等 眼镜、五金制品压制。